Autorin: Elizabeth Gooding
Das Tempo der Forschung und Entwicklung zur Inkjet-Technologie hat in den vergangenen Jahren zugenommen. Neue Technologien erschließen zusätzliche Substrate, neue Märkte und eine höhere Qualität. Bei jedem neuen Produkt gibt es dabei immer einen ersten Kunden. Oft ist dieser Kunde schon lange involviert, bevor das Produkt auf den Markt kommt. Warum gehen Druckunternehmen aber bei einer unerprobten Technologie Risiken ein? Zu bedenken ist ja auch, dass es letztlich nicht alle Produkte überhaupt auf den Markt schaffen.
Ich hatte Gelegenheit, mit vielen Technologieführern, die Inkjetdruck in qualitätssensiblen Bereichen einsetzen, über ihre Erfahrungen als Pre-Release-Nutzer von Inkjet-Produktionsdruckmaschinen zu sprechen. Einige der Betriebe unternahmen schon Ende der 1990er-Jahre erste Inkjet-Versuche, während andere ihre erste Inkjet-Druckmaschine erst innerhalb der letzten zwei Jahre erworben haben. Immer ging es ihnen darum, eine Kombination aus Qualität, Flexibilität, Medienkompatibilität, Produktivität oder Preis zu finden, die es zu dem betreffenden Zeitpunkt nicht auf dem Markt gab. In einigen Fällen sollte auch der Workflow umfassend verändert werden.
Eine solche Neuorganisation des Workflows stand bei EPDB Printing Center Ltd. (EPDB Zrt) an. Mit durchschnittlich 18 Millionen Sendungen und 35 Millionen Bogen pro Monat verfügt EPDB Zrt über die größte Mailing-Produktionskapazität in Ungarn. Das Unternehmen hatte bereits 2016 erfolgreich von Toner auf Inkjet umgestellt, für einen wichtigen Teil des Prozesses – Mailing-Kuverts – fehlte aber noch der Wechsel zur Inline-Produktion.
Laut CEO Gergely Molnar musste man einmal „tief durchatmen“ und die Transformation dieser bedeutenden Komponente in Angriff nehmen. Dazu ging das Unternehmen eine Partnerschaft mit Varioprinting ein: EPDB Zrt wurde Betastandort für den Inline-Umschlagdrucker Ophrys Iricolor mit DuraLink-Drucktechnologie, Powered by Memjet. Mit dieser Technologie kann EPDB Zrt die End-to-End-Produktion von Offset auf weißes Papier umstellen. Geplant ist, vorgedruckte Briefumschläge innerhalb eines Jahres komplett aus dem Workflow zu entfernen. „Durch diese Entwicklung können wir unsere Produktionskosten bei flexiblerer und schnellerer Anpassungsfähigkeit senken“, so Gergely Molnar. „Zudem bieten wir eine innovative Marketingschnittstelle auf einem etablierten Medium an. Selbst wenn wir ausgehend vom Code im Umschlagfenster mit der Empfängeradresse nur statische Grafiken drucken, entfällt sofort der langwierige und teure Prozess des Umschlagwechsels. Wir haben auch Pilotprojekte mit einem kleinen Datamatrix-Fenster gestartet, das den entsprechenden Ausdruck und die variablen Daten aus einer Datenbank dem Umschlag zuordnet, und wir drucken alle statischen Grafiken und die Adressierung zusammen.“
Bei Varioprinting hat es von der Vertragsunterzeichnung zur Produktionsinstallation sechs Monate gedauert, aber nicht alle Betaprojekte erweisen sich als so erfolgreich. Das modulare Konzept der Memjet-Technologie verkürzt die Entwicklungszeit und senkt die Unsicherheit bei den OEM-Partnern. „Erster zu sein, birgt immer Risiken, bietet aber auch Marktvorteile“, weiß Gergely Molnar. „Am Anfang haben wir erhebliche Ressourcen für die Umstellung auf den neuen Workflow eingesetzt. Je weiter wir vorankommen und je mehr Aufträge wir auf die neuen Drucksysteme verlagern, desto einfacher wird der ganze Prozess aber, jeden Tag mehr.“
Die Unternehmensvertreter, mit denen ich gesprochen habe, waren sich dahingehend einig, dass es in mehrfacher Hinsicht vorteilhaft ist, als Betastandort zu fungieren: Man erhält Zugang zu neuen Funktionen, baut eine stärkere Beziehung zum OEM auf und genießt mehr Prestige bei Print-Einkäufern.
Viele Druckdienstleister wollen die ersten sein, die ihren Kunden neue Möglichkeiten bieten, und sind auch daran interessiert, eine einflussreiche Beziehung zu ihrem OEM aufzubauen. Nicht jedes Unternehmen eignet sich aber als Alpha- oder Betastandort.
Gergely Molnar stellt fest, dass es einen natürlichen Widerstand gegen Veränderungen gibt. In diesem Fall geht es gar um einen kompletten Paradigmenwechsel: „Statt vorgedruckter Umschläge haben wir jetzt eine enorme Flexibilität, verbunden allerdings mit einer Maschine, die erst in die tägliche Arbeit eingeführt werden muss“, erklärt er. „Der Wandel erfordert harte Arbeit, ist meines Erachtens aber die Mühe wert.” EPDB Zrt kann Kunden nun vollfarbig in hoher Auflösung bedruckte personalisierte Umschläge anbieten, die die für Direktmailer erforderliche Qualität und Strapazierfähigkeit aufweisen.
Sollten Sie für Ihr Unternehmen in Betracht ziehen, Betastandort für die nächste große Technologie vor der Marktreife zu werden? Gergely Molnar zeigt sich überzeugt: „Im 21. Jahrhundert gibt es faszinierende neue Entwicklungen auf dem Markt. Wenn man Marktführer sein möchte, muss man da regelmäßig evaluieren. Sieht man etwas, das kostengünstig und zuverlässig zu sein scheint, sollte man sich dafür entscheiden. Investitionen müssen natürlich mit Bedacht geplant werden, aber das Risiko, ins Hintertreffen zu geraten, ist größer als das Risiko der Veränderung.“ Kunde Nummer eins zu sein, hat also Vorteile, die weit über die erfolgreiche Installation hinausreichen.
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